Quase R$ 100 milhões represados por falta de visibilidade operacional
Como identificamos um gargalo operacional de milhões em uma operação siderúrgica de alta relevância nacional.
O contexto
Um grupo industrial do Espírito Santo com múltiplas unidades, faturamento na casa dos centenas de milhões e uma nova unidade prestes a abrir. A operação crescia, mas antigos problemas teriam que cessar.
Cada unidade operava com critérios próprios, a comunicação entre elas sofria de ruídos e atrasos afetavam estoques e logística. A equipe comercial não enxergava o estoque — e toda decisão dependia de quem dominava o sistema para trazer o mínimo de visibilidade.
O gargalo humano
Em uma operação de R$ 461 mil por hora, o analista de PCP decide o que produzir, para quem e quando — mas era o único que sabia extrair essa informação do sistema. Quatro setores dependiam dele para isso o tempo todo.
Extração
De dados
Atendimento
Aos 4 setores
Replanejamento
Do cronograma
Cronograma
Plano de produção
Na Unidade A, o analista podia passar o dia inteiro replanejando sem nunca chegar a um cronograma definitivo. Isso era um problema de processo, não de pessoa.
Para dimensionar o problema, escolhemos o shadowing — acompanhar o analista em tempo real durante o trabalho, sem interferir. Entrevistas revelariam percepções; a observação direta revelaria a frequência real das interrupções e de onde cada uma vinha. Em quatro horas, ficou claro:
Interrupções mapeadas durante o shadowing
O tempo gasto em atendimentos era desproporcional — mas não era o único problema. Extração de dados num sistema legado sem lógica de consulta direta, somada às múltiplas circunstâncias que forçavam o cronograma a ser refeito do zero, tornavam o gargalo inevitável: o analista responsável pelas decisões de produção simplesmente não tinha tempo para tomá-las.
O diagnóstico
Trabalhei junto a uma engenheira de produção que mapeou a operação em BPMN por área — acompanhando cada reunião e descoberta para entender não só o que resolver, mas por que cada gargalo existia.
Identificamos seis oportunidades de melhoria. Este case aprofunda uma — a de maior impacto imediato sobre o gargalo humano. Mas as decisões de interface foram tomadas considerando o sistema inteiro:
01
Integração de sistemas
02 — este case
Planejamento e controle
03
Gestão de estoque
04
Demanda e requisição
05
Tomada de decisão
06
Perdas operacionais
O que você vê aqui é uma fração do trabalho — cada oportunidade gerou seu próprio diagnóstico e proposta de solução.
A solução
O portal é a camada de acesso a um software parceiro de otimização de produção — que processa, em segundos, combinações que levariam dias a um ser humano calcular. Montar um Plano Mestre de Produção envolve cruzar variáveis como ordens de venda, estoque, degradação de materiais, logística interna e externa, clima, disponibilidade de máquinas e imprevistos. O analista sabe disso melhor do que ninguém. Só não tinha como processar tudo ao mesmo tempo.
Meu trabalho foi garantir que esse poder computacional chegasse de forma utilizável ao analista — e que os outros setores passassem a consultar a plataforma diretamente, sem precisar dele como intermediário.
A carteira que o analista via vs. a que ele precisava ver
Para montar a visão da carteira, o analista precisava de 6 telas abertas simultaneamente e um Excel com 24 colunas para consolidar. Cada coluna existia porque o sistema legado não entregava a visão que o trabalho exigia. Ele a construía todo dia, do zero.
Decisão de design: cada filtro fixo no topo corresponde a uma coluna que o analista cruzava manualmente. O seletor de colunas resolve a variação entre analistas, cada um configura a visão que seu trabalho exige, sem exportação. Vendas, expedição e gestão passam a consultar diretamente, sem intermediário.
Fragmentação de telas vs. visão consolidada
Estoque, ordem de produção e data de entrega estavam em telas distintas no sistema legado. Para responder uma pergunta simples da expedição, o analista navegava entre múltiplas telas antes de dar qualquer resposta.
Decisão de design: indicadores visuais de estoque em três canais simultâneos, cor, ícone e valor, eliminam a leitura cruzada. A informação que antes dependia do analista para ser interpretada passa a estar acessível e legível para qualquer setor.
A seguir, mostro o processo de decisão por trás de cada componente da interface — como mapeamos as informações fragmentadas em múltiplas telas e as condensamos em uma única página com hierarquia clara, acionável e sem sobrecarga cognitiva.
De 8 horas para 10 minutos
O analista valida a recomendação do sistema, ajusta o que for necessário e age — com urgências sinalizadas automaticamente no topo e hierarquia de tela que segue a hierarquia real do trabalho, do mais crítico para o que pode esperar.
O efeito cascata
Como o analista era o nó central da operação, cada setor que passou a consultar a plataforma diretamente desbloqueou outras oportunidades:
Impacto nas demais oportunidades mapeadas
devolvidas ao analista — sem extrações manuais do sistema legado, sem atender consultas dos setores, sem refazer cronogramas do zero. Tempo que antes ia para operação passa a ir para decisão.
O resultado projetado
Impacto projetado da solução completa — interface e software parceiro juntos — sobre a capacidade produtiva do cliente:
Duas unidades produtivas, capacidade combinada de 22.400 toneladas por mês — com 6.166 toneladas ociosas todo mês. Cada tonelada vale R$ 5.000.
Unidade A
Unidade B
Capacidade instalada disponível
22.400 ton/mês de capacidade máxima combinada, com 6.166 ton/mês ociosas — 27% da capacidade total não utilizada.
↓
Planejamento que passa de horas para minutos
Redução de 98% no tempo de planejamento — de até 8h para ~10 minutos por unidade. O analista para de construir a visão e passa a agir sobre ela.
↓
Ganho de produção sobre a capacidade atual
Estimamos um ganho de 2% a 10% sobre a produção atual de 16.234 ton/mês — com menos retrabalho e cronogramas que se ajustam automaticamente.
↓
Receita adicional por tonelada
Cada tonelada adicional vale R$ 5.000 — os cenários estão na tabela abaixo.
| Cenário | Ganho mensal | Ton. adicionais | Receita anual adicional |
|---|---|---|---|
| Conservador | +2% produção | 325 ton/mês | R$ 19,5M |
| Intermediário | +5% produção | 812 ton/mês | R$ 48,7M |
| Otimista | +10% produção | 1.623 ton/mês | R$ 97,4M |
Estimativas baseadas em análise de fluxos BPMN, capacidade instalada e benchmarks de mercado com soluções similares. Produto em desenvolvimento — dados reais serão atualizados após implementação.
A descoberta mais valiosa não está nas telas — está nas horas de observação que as precederam. Entender o trabalho antes de redesenhá-lo é o que transforma interface em solução.
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